各种卧式注塑机射咀(注塑机储料压力小怎么回事)
资讯
2023-12-21
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1. 各种卧式注塑机射咀,注塑机储料压力小怎么回事?
注射压力——注射油缸推动螺杆前进的油压压力,当模具模腔内压大于或等于此压力时则螺杆停止前进。
储料压力——熔胶油马达带动螺杆旋转所需要的油压压力,螺杆扭矩大于或等于此压力则液压马达无法带动螺杆旋转。
敞开式短距流道模具在储料时其背压压力设定对注塑有一定关系。通俗来说背压就是储料时炮筒的内压。当料筒内压没有达到设定背压值时注射油缸不会向后推动,此时螺杆仍在不停旋转储料使内压达到设定值后注射油缸继续后推。这个持续的过程中炮筒内压会试图从敞开的射咀泄出进入未凝结的零件形成内应力。
由此可以看出单纯的储料压力和注射压力并无特别关系。
2. 注塑机注塑时频繁出现缺料或射不出来?
题主经常碰到这个问题应该也试过不少方案了,所以估计不会是原材料未烘干,模具排气不良之类的一开始就能想到的问题。 如果料花出现的位置变化不大,估计是工艺原因的可能性比较大。因为看不到产品,给个建议题主可以试下,就是用多级注塑,即产品快打到料花出现位置的时候提高注射速度,打完这一段再降回来。
3. 产品脱模后水口有胶丝怎么处理?
位置可以分开多段控制射胶,每段位置都可以分别用各段的压力与速度,从而达到控制各段中所产生的缺陷所须的压力与速度。
拉丝据我所知有两个因素,1是射咀温度过高,2是模具唧咀太大。4. 立式注塑机不能射胶处理方法是什么?
立式注塑机不能射胶处理方法:
1):射咀有异物堵塞。检查射咀是否堵塞。清理或更换射咀。
2):分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是否断裂。更换分胶咀。
3):射胶方向阀卡死。检查方向阀是否有24V电压,线圈电阻15-20欧姆,如正常则阀堵塞。清洗阀或更换方向阀。
4):射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母,检查活塞杆是否断裂。更换活塞杆。
5):料筒温度过低。检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。重新设定料筒温度。
6):射胶活塞油封损坏。检查活塞油封是否己坏。更换油封。
5. pet成型要求?
a)应选用专用配备螺杆且带单独温控射咀的注塑机;
b)注射温度在塑料树脂不分解的前提下,宜用较高注射温度;
c)注射压力一般较高,以克服熔料粘度大的缺陷,但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形;
d)注射速度在满足充模的情况下,一般宜低,采用【慢—快—慢】多级注射;
e)保压时间和成型周期在满足产品充模、不产生凹陷、气泡的情况下,宜尽量短,以减少熔料在机筒停留时间;
f)螺杆转速和背压在满足塑化质量的前提下应尽量低,防止产生解降的可能;
g)模具温度制品的冷却好坏对质量影响极大,所以模温一定要能控制其过程,有可能的话,模温宜高一些。
其他方面的问题
由于为要防上表面质量恶化,一般注塑时尽量少用脱模剂,当用回用料时不得大于20%。
对于除PET外,制品都应进行后处理,以消除内应力:
PC应用清洁空气、甘油、液体石蜡等加热110—135℃,时间按产品而定,高需要10多小时;
而PET必须经过双向拉伸的工序,才能得到良好机械性能。
6. 为什么注塑件嘴温过高会有气纹?
塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量,也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。 一 设备方面:喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺,高速料流经过时产生摩擦热使料分解。 二 模具方面: (1)由于设计上的缺陷,如:浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续,堵塞了空气的通道。 (2)模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳,又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气,造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。 (3)模具表面粗糙度差,摩擦阻力大,造成局部过热点,使通过的塑料分解。 三 工艺方面 (1)料温太高,造成分解。机筒温度过高或加热失调,应逐段减低机筒温度。加料段温度过高,使一部分塑料过早熔融充满螺槽,空气无法从加料口排出。 (2)注射压力小,保压时间短,使熔料与型腔表面不密贴。 (3)注射速度太快,使熔融塑料受大剪切作用而分解,产生分解气;注射速度太慢,不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。 (4)料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力,产生气泡。 (5)用多段注射减少银纹:中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满,使模内气体能在各段及时排除干净。 (6)螺杆预塑时背压太低、转速太高,使螺杆退回太快,空气容易随料一起推向机筒前端。 四 原料方面 (1)原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料,熔融时容易夹带空气,有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。 (2)再生料料粒结构疏松,微孔中储留的空气量大;再生料的再生次数过多或与新料的比例太高(一般应小于20%) (3)原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均,以积集状态进入型腔,形成银纹。 (4)塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。 (5)有些牌号的塑料,本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时,可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类(每10kg料可加至50g),以尽量降低其加工温度。 五 制品设计方面:壁厚太厚,表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。
7. pet注塑料花了怎么办?
pet注塑件料花解决方式如下:用烘干筒把料烘干。检查炮筒的温度是否超过了料的熔点,把容胶背压加大些,加大容胶密度,减少容胶中的气泡。注意射咀是否有流料出来,加长抽胶位置。
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1. 各种卧式注塑机射咀,注塑机储料压力小怎么回事?
注射压力——注射油缸推动螺杆前进的油压压力,当模具模腔内压大于或等于此压力时则螺杆停止前进。
储料压力——熔胶油马达带动螺杆旋转所需要的油压压力,螺杆扭矩大于或等于此压力则液压马达无法带动螺杆旋转。
敞开式短距流道模具在储料时其背压压力设定对注塑有一定关系。通俗来说背压就是储料时炮筒的内压。当料筒内压没有达到设定背压值时注射油缸不会向后推动,此时螺杆仍在不停旋转储料使内压达到设定值后注射油缸继续后推。这个持续的过程中炮筒内压会试图从敞开的射咀泄出进入未凝结的零件形成内应力。
由此可以看出单纯的储料压力和注射压力并无特别关系。
2. 注塑机注塑时频繁出现缺料或射不出来?
题主经常碰到这个问题应该也试过不少方案了,所以估计不会是原材料未烘干,模具排气不良之类的一开始就能想到的问题。 如果料花出现的位置变化不大,估计是工艺原因的可能性比较大。因为看不到产品,给个建议题主可以试下,就是用多级注塑,即产品快打到料花出现位置的时候提高注射速度,打完这一段再降回来。
3. 产品脱模后水口有胶丝怎么处理?
位置可以分开多段控制射胶,每段位置都可以分别用各段的压力与速度,从而达到控制各段中所产生的缺陷所须的压力与速度。
拉丝据我所知有两个因素,1是射咀温度过高,2是模具唧咀太大。4. 立式注塑机不能射胶处理方法是什么?
立式注塑机不能射胶处理方法:
1):射咀有异物堵塞。检查射咀是否堵塞。清理或更换射咀。
2):分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是否断裂。更换分胶咀。
3):射胶方向阀卡死。检查方向阀是否有24V电压,线圈电阻15-20欧姆,如正常则阀堵塞。清洗阀或更换方向阀。
4):射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母,检查活塞杆是否断裂。更换活塞杆。
5):料筒温度过低。检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。重新设定料筒温度。
6):射胶活塞油封损坏。检查活塞油封是否己坏。更换油封。
5. pet成型要求?
a)应选用专用配备螺杆且带单独温控射咀的注塑机;
b)注射温度在塑料树脂不分解的前提下,宜用较高注射温度;
c)注射压力一般较高,以克服熔料粘度大的缺陷,但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形;
d)注射速度在满足充模的情况下,一般宜低,采用【慢—快—慢】多级注射;
e)保压时间和成型周期在满足产品充模、不产生凹陷、气泡的情况下,宜尽量短,以减少熔料在机筒停留时间;
f)螺杆转速和背压在满足塑化质量的前提下应尽量低,防止产生解降的可能;
g)模具温度制品的冷却好坏对质量影响极大,所以模温一定要能控制其过程,有可能的话,模温宜高一些。
其他方面的问题
由于为要防上表面质量恶化,一般注塑时尽量少用脱模剂,当用回用料时不得大于20%。
对于除PET外,制品都应进行后处理,以消除内应力:
PC应用清洁空气、甘油、液体石蜡等加热110—135℃,时间按产品而定,高需要10多小时;
而PET必须经过双向拉伸的工序,才能得到良好机械性能。
6. 为什么注塑件嘴温过高会有气纹?
塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量,也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。 一 设备方面:喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺,高速料流经过时产生摩擦热使料分解。 二 模具方面: (1)由于设计上的缺陷,如:浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续,堵塞了空气的通道。 (2)模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳,又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气,造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。 (3)模具表面粗糙度差,摩擦阻力大,造成局部过热点,使通过的塑料分解。 三 工艺方面 (1)料温太高,造成分解。机筒温度过高或加热失调,应逐段减低机筒温度。加料段温度过高,使一部分塑料过早熔融充满螺槽,空气无法从加料口排出。 (2)注射压力小,保压时间短,使熔料与型腔表面不密贴。 (3)注射速度太快,使熔融塑料受大剪切作用而分解,产生分解气;注射速度太慢,不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。 (4)料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力,产生气泡。 (5)用多段注射减少银纹:中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满,使模内气体能在各段及时排除干净。 (6)螺杆预塑时背压太低、转速太高,使螺杆退回太快,空气容易随料一起推向机筒前端。 四 原料方面 (1)原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料,熔融时容易夹带空气,有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。 (2)再生料料粒结构疏松,微孔中储留的空气量大;再生料的再生次数过多或与新料的比例太高(一般应小于20%) (3)原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均,以积集状态进入型腔,形成银纹。 (4)塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。 (5)有些牌号的塑料,本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时,可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类(每10kg料可加至50g),以尽量降低其加工温度。 五 制品设计方面:壁厚太厚,表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。
7. pet注塑料花了怎么办?
pet注塑件料花解决方式如下:用烘干筒把料烘干。检查炮筒的温度是否超过了料的熔点,把容胶背压加大些,加大容胶密度,减少容胶中的气泡。注意射咀是否有流料出来,加长抽胶位置。
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